Ty te moesz mie wasn wizytwk...

WYPOSAŻENIE TECHNICZNE W PRODUKCJI PIEKARSKO- CIASTKARSKIEJ

WYPOSAŻENIE TECHNICZNE W PRODUKCJI PIEKARSKO- CIASTKARSKIEJ




Opracowanie zawiera fragmenty pracy dyplomowej autorstwa: Krzysztofa Szweblika i Tomasza Starosty
promotor: mgr Szymon Konkol
STRONA JEST WERSJĄ ROBOCZĄ W TRAKCIE ROZBUDOWY (może zawierać błędy!)


2.24.Zaokrąglarki

h) Zaokrąglarka Typ 40300

Zaokrąglarka taśmowa do ciast żytnich, mieszanych i pszennych może pracować samodzielnie lub w zespole maszyn do obróbki ciasta, między dzielarką, a wydłużarką.
Dane techniczne:

Typ zaokrąglarki 40300
Wydajność sztuk/h 2400
Masa zaokrąglanego kęsa g 400-2400
Moc zainstalowana KW 0,75
Masa kg 240
Wymiary długość mm 1175
szerokość mm 665
wysokość mm 960-1110


rys 6h Zaokrąglarka 40300.

1-zespół formująct,2-rama,3-stojak tylny,4-stojak przedni,5-silnik,6-przekładnia,7-reduktor,8-sprzęgło przegubowe,9- bęben napędowy,10-przekładnia łańcuchowa,11-regulator dzwigni.


i) Urządzenie do bułki tartej

Urządzenie to przeznaczone jest do produkcji bułki tartej z suszonych bułek zwrotnych lub pszennego chleba. Obsługa urządzenia polega na wsypaniu pieczywa do cylindra i naciśnięciu przycisku,,START”. Pod lej wylotowy należy podstawić naczynie na wysypującą się bułkę tartą.

Dane techniczne:
Moc 1,1 kW
Napięcie 220/380 V, 50 Hz
Wymiary galaretowe:
średnica 300 mm
wysokość 800 mm
Masa 40 kg


rys 6i urządzenie do bułki tartej

2.24.

a) Linie produkcyjne

Automatyczna linia do produkcji chleba.

Dzielarka ciasta o wydajności regulowanej do 3200 sztuk/h w zakresie wagowym od 60do 1500 gram. Wysoka dokładność dzielenia kęsów unikalna konstrukcja, zespól podziałowy wykonany ze specjalnego materiałów, możliwość dołączenia leja o różnych pojemnościach, płynna regulacja ilości kęsów ciasta w czasie.



rys. 6a standard-dzielarka

Zaokrąglarki stożkowe z płynną regulacją położenia rynien, pozwalają na zaokrąglanie ciasta o wadze od 60 do 1500 gram. Droga zaokrąglania 3600 mm lub 600 mm, regulowany zakres wagi ruchome rynny, nadmuch gorącego powietrza, telefonowe rynny i stożki, możliwe zainstalowania spryskiwaczy, co pozwala zaokrąglać ciasto o składzie do 50% żytniej mąki, możliwość regulowanie stożka, mocna przemysłowa konstrukcja.


rys. 6b zaokrąglarka stożkowa

Zaokrąglarki taśmowe dla kęsów o wadze od 250 gram do 1500 gram.Wyposażone są w dwie opcje długości taśm 1500 i 2000 mm, regulowana szybkość zaokrąglania, zapewniają poprawność zaokrąglania ciasta o składzie do 90% żytniej mąki, unikalna konstrukcja, silnik umieszczony w bębnach napędowych.


rys. 6c zaokrąglarka taśmowa

Zaokrąglarka do ciasta o szerokości 500 mm i 600 mm z 4 wałkami rozwałkowującymi i jednopłytowymi lub dwupłytowymi dociskami. Nowoczesny i cichy napęd wałków, rolujących przy pomocy pasów gumowych, niezależny napęd taśmociągu i wałków rolujących, łatwa regulacja podnoszenia płyt dociskowych, możliwość regulacji prędkości transportera, boczna regulacja długości ciasta.


rys 6d wydłużarka

Modułowe komory wstępnego rozrostu z płynną regulacją temperatury i wilgotności pozwalają na zwiększenie jakości ciasta i zachowanie automatycznego cyklu przy ustalonych normach. Masywna przesyłowa konstrukcja, wyrzut kęsów ciasta regulowana programatorem z czujnikiem fotoelektrycznym, polietylowe koszyczki z gęstą siatką o średnicy 180 mm, możliwość pracy w czasie od 5 do 40 minut, płynna regulacja temperatury i wilgotności.


rys. 6e komora fermętacyjna

1-załadowanie komory,2-kołyska,3-wyżucenie z komory lub przekazanie kęsa do sąsiedniego gniazda w kołysce


Cała linia produkcyjna do chleba.




rys. 6f linia produkcyjna do produkcji chleba


b) Linie do bułek na bazie Mini REX 4000.
Zintegrowana szafa fermentacji typ G-2000 do produkcji klasycznych bułek znakowanie do 75 gram:
- dla produktów okrągłych, znakowanych oraz zawijanych wzdłuż-z fermentacją wstępną
dwurzędowa,
-możliwość obrotu dzielarki Mini REX 4000 w wypadku produktów nie kierowanych do szafy fermentacji,
-szafa wstępnej fermentacji wyposażona w około 100 zawieszeń na produkty o gramaturze do 75 gram ciasta,
-stacja znakująca łatwo wymiennymi stemplami,
-wbudowany wałek przeznaczony do zawijania wzdłuż,
-podajnik ułatwiający ręczny odbiór produktów,
-szybkie i łatwe czyszczenie.
Waga kęsa ( w zależności od ciasta)
Dla produktów okrągłych 1: 28-60 gram
Dla produktów okrągłych 2: 60-115 gram
Lub
Rząd 1: 30-75 gram dla produktów okrągłych
Rząd 2: 40-85 gram dla produktów podłużnych, nienormowanych

Wydajność (sztuk/h)
Płynna regulacja
Dzielarka obrotowa Mini REX: 1800-4000
G 2000, wydajność szafy fermentacyjnej: 2000-2500



Zintegrowana szafa fermentacji typ G”S”-2000 do produkcji wielu rodzajów bułek znakowanie do 90 gram:
-dwurzędowa,
-możliwość obrotu dzielarki Mini REX-4000 w wypadku produktów nie kierowanych do szafy fermentacji,
-czas fermentacji około 8,10i13 minut,
-szafa fermentacji wyposażona w około 145 zawieszeń, opcjonalnie w 170 lub 220 zawieszeń,
-urządzenie do znakowania z łatwo wymiennymi stemplami,
-budowa urządzeń formującego: dolny transport z płynną regulacją prędkości, wałek, taśma, przesuwana, dwurzędowa, podział około 160 mm.
Waga kęsa ( w zależności od ciasta)
Dla produktów okrągłych 1: 28-60 gram
Dla produktów okrągłych 2: 60-115 gram
Rząd 1: 30-75 gram, dla produktów okrągłych, formowanych
Rząd 2: 40-85 gram, dla produktów podłużnych
Wydajność ( sztuk/h)
Płynna regulacja
Dzielarka obrotowa Mini REX: 1800-4000
G”S” 2000, wydajność szafy fermentacji: 2000-2500


Zintegrowana szafa fermentacji typ G”S” 2000 dodatkowo do produkcji typowo włoskich wyrobów, dwurzędowa, szafa komory fermentacji wyposażona w 145 zawieszeń z czasem wstępnej fermentacji 8,5 minut przy 16 skokach, opcjonalnie powiększoną szafą fermentacji z nawilżaniem (175 lub 220 zawieszeń), wydawanie na koło pasowe.
Budowa urządzenia formującego 1:
-podwójna głowica kalibrująca,
-dolny transporter jako transporter progowy,
-wymienne rolki zwijające,
-regulacja wysokości wałka dociskowego,
-szeroki uchylny podajnik taśmowy.
Niezależne drugie urządzenie formujące przesuwane na kółkach:
-własny napęd,
-osobna głowica kalibrująca,
-dolny transporter,
-dwa rzędy rolek zwijających,
-podajnik do ręcznego odbioru kęsów ciasta.
Waga kęsa (w zależności od ciasta): 28-115 gram
Wydajność (sztuka/h)
Płynna regulacja
Dzielarka obrotowa Mini REX: 1800-4000



Automat Mini REX 4000 z dostawioną stacją wydłużająco-formującą Typ DR-RR 400.

Automat Mini REX jest przeznaczony do:
-produkcji wyrobów okrągłych, wydłużanych i płaskich,
Budowa linii produkcyjne Mini REX:
-dwurzędowa taśma transportująca wraz z wałkiem dociskowym,
-taśma z dwoma zakresami prędkości wyposażona w funkcje transportowania, wydłużania, spłaszczania
-regulacja wysokości docisku wydłużarką,
-wydajność około 1800-4000 sztuk na godzinne,
-siatki zawijające na brzegach, taśma powrotna transportera,
-podajniki pokryte warstwą teflonu do ręcznego odbioru produktów.

Linia produkcyjna do wytwarzania chleba-Wieczorek

Zestaw maszyn jest tak wydajny i prosty w obsłudze, że wymaga zaledwie jednego lub dwóch pracowników. Cała ich praca to opróżnianie zawartości dzieży do leja dzielarki, a potem tylko obserwowanie jak powstają bochenki chleba.



2.25. Stoły produkcyjne

Każdy z materiałów np. drewno, stal i kamień ma swoje zalety i wady. Generalnie rozróżnia się dwa typy blatów stołów piekarskich stoły o tzw. blatach „ciepłych" i stoły o blatach „zimnych" (metalowe, kamienne - marmurowe). Na stołach „ciepłych" obrabia się ciasta chlebowe, Stół wyposażony jest w tym przypadku w blat wykonany z drewna bukowego charakteryzującego się szorstką, lekko chropowatą powierzchnią, co zapobiega ślizganiu się kęsów ciasta. Ponadto drewno nie jest dobrym przewodnikiem ciepła, dzięki temu zapobiega szybkiemu schładzaniu się ciasta, co jest bardzo ważne w procesie odprężania i dojrzewania, ciasta.
Alternatywnym rozwiązaniem jest blat stołu wykonany z tworzywa sztucznego. Podstawową wadą takiego rozwiązania jest możliwość tworzenia się na jego powierzchni rys i uszkodzeń, w których, bakterie i inne drobnoustroje znajdują dobre warunki do rozwoju. To samo zjawisko może mieć wprawdzie także miejsca i w przypadku blatów z drewna, jednakże możliwe do usunięcie przez okresowe przeszlifowanie.


2.3. Fermentownie

c) Komory fermentacyjne, chłodnie

Komory rozrostowe przeznaczone do współpracy z piecami cyklotermicznymi mogą być produkowane bez wytwornicy parowej. W takim przypadku parę uzyskuje się z dodatkowo zamontowanych wytwornic parowych w piecu jednym z nowatorskich rozwiązań technologicznych w piekarstwie są zamrażalnie, komory cztero fermentacyjne, z kontrolowanym procesem fermentacji, przeznaczone dla piekarni małych i średnich..
W komorze tej możliwe jest przechowywanie kęsów ciasta i utrzymywanie ich w gotowości lub do wypieku następnego dnia. Na przykład kęsy ciasta mogą być przygotowane przed jedno lub dwudniowym okresem świątecznym i wypiekane w pierwszym dniu po dniach wolnych od pracy. Komputer automatycznie dzieli każdy z 40 programów na 8 faz roboczych:

4 fazy „zimne", w których następuje wstrzymanie fermentacji (tzw. „uśpienie drożdży"). Można ustawić czas przechowywania i temperaturę w każdej „zimnej" fazie oddzielnie;
- 4 fazy „gorące", w których następuje podgrzanie kęsów ciasta i ponowne uaktywnienie fermentacji, aż do jej końcowej fazy, tj. gotowości do wypieku.
Czas temperatury oraz umożliwia przechowywanie wózków z wyrośniętym ciastem przy utrzymaniu takich samych wilgotność można ustawiać dla każdej z tych faz oddzielnie. Frigocella parametrów ciasta na każdym wózku. Czas pomiędzy wypiekiem pierwszego i ostatniego wózka może wynosić 5 godzin. Niezależnie od tego, komora typu Frigocella może służyć jako normalna komora rozrostowa. Można ją również wykorzystać jako chłodnię do przechowywania innych produktów żywnościowych przy minimalnej temperaturze -10°C.
Programowany czas opóźnienia końca fermentacji wynosi od 24 do 72 godzin, zakres osiąganych temperatur od -10°C do +45°C, przy wilgotności od 40 do 99%. Wewnętrzne ściany wykonane są ze stali nierdzewnej lub pokryte specjalną powłoką proszkową. Podłoga jest izolowana termicznie i dodatkowo wzmocniona płytami ze stali nierdzewnej. Połączenia podłogi ze ścianami są zaokrąglone, co ułatwia czyszczenie i poprawia higienę. Frigocella może być także wyposażona w system ostrzegania o zaistniałych awariach i zakłóceniach pracy. W przypadku wystąpienia awarii, komputer automatycznie powiadamia o tym telefonicznie wskazaną osobę. Jeśli pierwszy zaprogramowany numer telefonu nie odpowiada, system będzie próbował połączyć się z trzema innymi, uprzednio wprowadzonymi do pamięci numerami


.
Komora fermentacyjna Typ KFP-1 2.1

KEP-1 komora fermentacyjna z wytwornicą pary. Maksymalna powierzchnia fermentacji 23 mkw. Komora fermentacyjna zbudowana jest w całości z wysokogatunkowej stali kwasoodpornej. Konstrukcja komory, materiały użyte do produkcji gwarantują niezawodne i długotrwałe użytkowanie. Prace komory nadzoruje inteligentne sterowanie mikroprocesorowe, co czyni urządzenie energooszczędnym i gwarantuje bardzo małą histerezę pomiędzy parametrami żądanymi a rzeczywistymi. Wnętrze komory jest oświetlone, dzięki czemu poprzez zamontowaną w drzwiach szybę, można na bieżąco śledzić proces fermentacji. Komory standardowo produkowane są jako prawostronne. Komory fermentacyjne mogą być wykonane na potrzeb użytkownika.

Dane techniczne:
Gabaryty zewnętrzne wewnętrzne
-wysokość 2000 18500
-szerokość 903 790
-głębokość 2030 1820
.

-napięcie 3 x 400 V~
-moc 4 kW
-masa 280 kg
-temperatura 0-50°C
-wilgotność 95%


rys.6a komora Typ KFP-1 2,1


Komora fermentacyjna Typ KFP-1 8.4

Komora fermentacyjna zbudowana jest w całości z wysokogatunkowej stali kwasoodpornej. Konstrukcja komory, materiały użyte do produkcji gwarantują niezawodne i długotrwałe użytkowanie. Praca komory nadzoruje inteligentne sterowanie mikroprocesorowe, co czyni urządzenie energooszczędne i gwarantuje bardzo małą histerezę pomiędzy parametrami żądanymi a rzeczywistymi. Wnętrze komory jest oświetlone, dzięki czemu poprzez zamontowaną w drzwiach szybę, można na bieżąco śledzić proces fermentacji.


Komora rozrostu ciasta

Budowa:
-komora wykonana jest z styropianowych płyt izolacyjnych oklejonych blachą aluminiową lub nierdzewną stalową. Zapewnia to dobre własności izolacyjne komory oraz łatwe utrzymanie czystości,
-wewnętrzu komory zawieszony jest agregat gazowniczy, w którym znajduje się elektrodowa wytwornica pary oraz elementy grzejne,
- skrzynia agregatu jest wykonana z kwasoodpornej stali nierdzewnej. Jest ona tak skonstruowana, że dostęp do zaworu spustowego jest bezpośredni, bez konieczności zdejmowania osłony czołowej,
- drzwi wykonane są z konstrukcji profilowej z dużymi próżniowymi szybami, co pozwala obserwować stan rozrostu ciasta,

-sterowanie i nastawianie parametrów pracy odbywa się z płyty czołowej skrzyni sterowniczej komory,
-agregat komory działa automatycznie i utrzymuje parametry wilgotności i temperatury z dużą dokładnością,
-w wytwornicy pary agregatu zastosowano nowatorski, elektrodowy sposób grzania wody wyeliminowano w ten sposób tradycyjne grzałki,
-konserwacja agregatu sprowadza się do spuszczenia wody ze zbiornika każdorazowo po zakończeniu pracy w piekarni i oczyszczenia elektrod z kamienia kotłowego, co odbywa się raz na 1-3 miesięcy,
-zastosowane czujniki wilgotności i zachodnie elementy sterowania elektronicznego układu powodują, że urządzenie pracuje bezawaryjnie przez długi czas,
-konstrukcja sprawdzona jest w Polsce, a także za granicą.
Komory wykonuje się w standardowych wymiarach. Typowe wymiary (mm).
Typowe szerokości: 1000, 2000, 3000, 1200, 2400, 3600
Typowe drogości:1200,1500, 2000, 3000, 3200, 3500, 3800
Wysokość wewnętrzna: 2000, zewnętrzna 2300
Dane techniczne agregatu:
-Moc wytwornicy pary 7000 W
-Moc grzejnika 2700 W
-Zasilanie 380/220 V
-Wymiary 500 x 800 x 200 mm





Komora garownicza „BAGO LINE’’

Komora garownicza „BAGO LINE’’ do dojrzewania ciasta spełnia wszelkie oczekiwania każdego piekarza dotyczące jednolitego rośnięcia ciasta w kombinacji łatwym i funkcjonalnym tokiem pracy.
Dopasowane do wydajności pieca obrotowego. Fasada komory wykonana jest z szlifowanej, nierdzewnej płyty stalowej a boki i wierzch z płyty aluminiowej odpornej na działanie słonej wody. Drzwi szafy mogą być zrobione ze szkłem oraz z zawiasami po różnej stronie w zależności od ustawienia pieca w pomieszczeniu czy też od transportu wózków regatowych. Prosta obsługa i niezawodna eksploatacja z automatycznym sterowaniem, każda komora garownicza dostarczona jest z urządzeniem klimatotowórczym, który wytwarza odpowiedni żądany klimat w komorze. Wbudowany wentylator zapewnia cyrkulację ciepła i pary w całej komorze, w wyniku, czego proces rośnięcia ciasta jest w 100 % jednolity.



rys.6e BAGO-LINE

2.4. Piecownia



Piece piekarskie dzieli się w zależności od: - technologicznego przeznaczenia pieca. Mogą być uniwersalne, przeznaczone do wypieku pełnego asortymentu chleba, pieczywa drobnego i wyrobów ciastkarskich, lub tylko do wypieku pieczywa drobnego albo specjalne, przeznaczone tylko do wypieku jednego lub ograniczonego asortymentu;
- budowy trzonu. Mogą być wyciągowe, wsadowe, obrotowe lub taśmowe;

- czynnika grzewczego. Mogą być opalane węglem, gazem, olejem napędowym lub opałowym
i elektryczne;

- sposobu ogrzewania. Mogą być kanałowe, rurowe, rurowo-kanałowe, cyklotermiczne, parowe, korekcyjne, rzadziej - promieniowe, indukcyjne, kontaktowe.

Piec komorowy cyklotermiczne itp. 60200,60210 przeznaczony jest do wypieku chleba żytniego, mieszanego, bułek i rogali. Piec wielokomorowy z recyrkulacją spalin ogrzewany jest palnikiem gazowym lub olejowym. Duża moc pozwala na szybkie uzyskanie odpowiednich temperatur i zapobiega gwałtownym ich spadkom między kolejnymi wypiekami Przednia ściana pieca wykonana jest ze stali nierdzewnej, komora wypiekowa - ze stali Przednia ściana pieca wykonana jest ze stali nierdzewnej, komora wypiekowa - ze stali ogniotrwałej, oblachowanie zewnętrzne wykonane jest z blachy ocynkowanej emaliowanej, a na żądanie - z blachy nierdzewnej. Każda komora posiada oddzielną wytwornicę pary. Czas zaparowania nastawia się za pomocą regulatorów umieszczonych na tablicy sterowniczej.

Piec komorowy elektryczny typ 60220 posiada niezależną regulację
temperatury w komorach wypiekowych, co umożliwia jednoczesny wypiek różnego asortymentu pieczywa. Sufit każdej komory oraz płyta hurtowe są całkowicie niezależne, sterowane własnymi pieczywa. Sufit każdej komory oraz płyta hurtową całkowicie niezależne, sterowane własnymi. Elektronicznymi regulatorami temperatury. Zastosowano generator parowy o dużej mocy. Możliwe jest także wyposażenie pieca w ekonomi- zer, który redukuje zużycie energii o 50%. Piec modułowy komorowy elektryczny typ 60050 posiada trzy niezależne komory wypiekowe, które umieszczone są nad komorą fermentacyjną. Każda komora, które umieszczone są nad komorą fermentacyjną wypiekowa posiada własną tablicę kontrolną z automatyczną regulacją temperatur. W razie potrzeby możliwe jest wyposażenie pieca w generator pary do wypieku chleba.

Piec obrotowy typ 60350, 60360, 60370.Jest szczególnie przystosowany do wypieku bagietek, rogalików i innych bułek o dowolnej masie i kształcie. Piece te są opalane olejem \'napędowym (typ 60360), gazem (typ 60360) lub ogrzewane elektrycznie stosowany do wypieku bagietek, rogalików i innych bułek o dowolnej masie i kształcie. Piece te są 60370). Wszystkie miejsca zagrożone korozją, jak drzwi, ściany i płyta podłogowa wykonane są ze stali nierdzewnej. Piec posiada wbudowany system zaparowywania, gwarantujący wystarczającą ilość pary dla każdego rodzaju pieczywa. Piece obrotowe mogą współpracować z komorami rozrostu do tego typu pieców.

Piec taśmowy PTC przeznaczony jest dla piekarni o średniej mocy; produkowany w dwóch wersjach o powierzchni wypiekowej 14,8 i 24,7 m2.
Jest to piec cyklotermiczny z trzonem taśmowym, przeznaczony do wypieku wszelkiego rodzaju wyrobów piekarskich i ciastkarskich, wypiekanych bezpośrednio na trzonie, na blachach piekarskich jak i w foremkach. Piece opalane są olejem napędowym, opałowym lub gazem zarówno ziemnym jak i miejskim. Wyposażone są wzdłuż całej komory wypiekowej we wzierniki umożliwiające obserwację wypieku. W tym celu wnętrze komory jest oświetlone. Każda strefa komory wypiekowej obserwacje wypiek. W tym celu wnętrze komory jest oświetlone. Komora wypiekowa jest wyposażona w termometr umożliwiający kontrolę temperatury wypieku. Piec posiada cyklotermiczny obieg spalin. Obsługa pieca jest prosta i łatwa. Sterowanie odbywa się z pulpitu sterowniczego. Piec współpracuje z wytwornicą pary technologicznej, która jest podawana o nadciśnieniu do 903 MPa. Dopływ pary jest regulowany ręcznie z rozdzielacza pary trzema zaworami. Odprowadzenie pary z pieca następuje wyciągiem zakończonym kondensatorem komora wypiekowa stanowi tunel biegnący wzdłuż całego pieca. Górną i dolną część komory tworzą kanały grzejne. Po dolnej powierzchni komory przesuwa się taśma, która stanowi trzon pieca. Piec jest ogrzewany spalinami powstającymi w wyniku spalania oleju lub gazu w komorze spalania w górnej części pieca. Za komorą spalania znajduje się komora mieszania, z której spaliny są doprowadzane układem kanałów rozprowadzających do kanałów związanych z komorami wypiekowymi. Część spalin za pomocą wentylatora przekazywana jest do komory mieszania, skąd powtórnie dostaje się do obiegu.


Piece wsadowe typu „WIND" charakteryzują się tym, zew procesie wypieku kęsy ciasta owiewane są strumieniem gorącego powietrza. Wentylator wywołujący cyrkulację powietrza znajduje się z tyłu komory wypiekowej. Zassane powietrze przechodzi przez zespół grzałek umieszczonych wokół wentylatora, a następnie przez zespól szczelin zostaje wtłoczone do przedniej części komory wypiekowej. Piec wyposażony jest w wytwornicę pary i Jest z powodzeniem stosowany do wypieku galanterii piekarskiej i cukierniczej. Piec występuje w wersjach na 5, 10 i 16 blach o wymiarach 40 x 60 cm, 46 x 46 cm lub 40 x 80 cm. Może być zestawiany razem z niezależną komorą fermentacyjną o pojemności 16 blach. Dwa piece na 5 blach można zestawić ze sobą jeden na drugim. Piece typu „WIND" są energooszczędne- wersja 4060 na 10 blach zużywa 8 kW/h przy mocy zainstalowanej 12,5 kW. Piec od stanu zimnego rozgrzewa się do temperatury 250°C w 10 minut. Piec i komora fermentacyjna wykonane są całkowicie ze stali nierdzewnej.
Prosta obsługa i duża wydajność czynią go dobrym i skutecznym narzędziem pracy. Dzięki niewielkim wymiarom i dużej uniwersalności „WIND" może znaleźć zastosowanie w małych piekarniach, cukierniach, a dzięki wysokiej estetyce - także w sklepach, hotelach itp. Uzupełnieniem oferty tych pieców jest wersja pieca wentylatorowego, wyposażonego dodatkowo w ceramiczne płyty wypiekowe z grzałkami. Temperatury płyt i powietrza ustawiane są niezależnie. Piece obrotowe „ROTOR" występują w wersjach jedno i dwuwózkowych. POLIN produkuje całą gamę tych pieców - wymiary blach: 46 x 66 cm, 60 x 65 cm, 60 x 80 cm, 80 x 80 cm, 60x 99 cm, 80-x 120 cm. Piec posiada wytwornicę pary, umieszczoną na tylnej ścianie komory wypiekowej, tuż przy komorze spalania (grzałkach - dot. pieców elektrycznych). To rozwiązanie zapewnia bardzo silne zaparowanie bez obniżenia wydajności pieca. Umieszczenie parownicy z dala od szczelin regulacyjnych ma dodatkowo tę zaletę, że naprężenia termiczne i mechaniczne powstające podczas zaparowywania, nie mają wpływu na rozkład temperatury w piecu i nie powodują jego rozregulowania, nawet po długim czasie eksploatacji. Jednorodna, gładka podłoga, ułatwiająca czyszczenie pieca, wykonana jest z płyty kwasoodpornej o grubości 5 mm. Masywne, dobrze izolowane termicznie drzwi uszczelnione są podwójną uszczelką: silikonową oraz ze stali nierdzewnej (chroniącą dodatkowo uszczelkę silikonową). Drzwi posiadają dużą, podwójną szybę inspekcyjną oraz wewnętrzną klamkę bezpieczeństwa. Cały piec wykonany jest z wysokogatunkowej stali nierdzewnej. Istotną zaletą tych pieców są ich niewielkie wymiary zewnętrzne. Piece obrotowe są energooszczędne dzięki doskonałej izolacji cieplnej oraz wysokowydajnym wymiennikom cieplnym (komory spalania). Rozgrzanie pieca ze stanu zimnego do temperatury 250°C trwa około15 minut. Piece wsadowe „DRAGO" (są to piece cyklotermiczne. Czynnikiem rozprowadzające ciepło są gorące spaliny, krążące w specjalnie ukształtowanych kanałach w przestrzeniach między komorowych. Zastosowanie nowoczesnych technologii produkcji i montażu zapewnia idealną szczelność pieca. Mogą być opalane gazem ziemnym, propan-butan, olejem opałowym lub elektrycznie. Komora spalania, wykonana ze specjalnego stopu stali i wyłożona profilami szamotowymi, umieszczona jest w dolnej części pieca. Palnik, skrzynka elektryczna, wentylator cyrkulacji spalin oraz wszystkie instalacje znajdują się z przodu pieca, w dolnej jego części, zamknięte łatwo zdejmowaną przesłoną. Oferowane piece występują w wersjach 3 lub 4 komorowych a powierzchnie wypiekowe wynoszą od 4,2 m² do 25,6 m². Załadunek pieców ułatwiają aparaty załadowcze. Wytwornice pary (niezależne dla każdej komory) w postaci grubościennych rur z prętami zbrojeniowymi, umieszczone są tuż nad komorą spalania. Takie usytuowanie parownic (w strefie najwyższej temperatury spalin) umożliwia nawet bardzo silne zaparowanie i szybkie ponowne ich nagrzanie. Zastosowanie szczególnych rozwiązań technicznych w konstrukcji wentylatora cyrkulacji spalin oraz użycie wkładów wyciszających w przestrzeni silnikowo-palnikowej pieca sprawia, że piece cyklotermiczne serii „DRAGO" są bardzo ciche. Są też bardzo dobrze izolowane termicznie, co w połączeniu z wysoką sprawnością cieplną (6000 kcal/1 m² powierzchni), czyni z nich urządzenia energooszczędne o niskim zużyciu paliwa. Rozgrzanie pieca ze stanu zimnego do temperatury 250°C trwa około 40 minut. Piece „DRAGO" wykonane są z wysokogatunkowej stali nierdzewnej. Cechują się optymalnym rozwiązaniem dystrybucji ciepła na poszczególne komory, a co za tym idzie, gwarantują równomierny wypiek.






a) Piec modułowy Helios 201

Piec został zaprojektowany w rozmiarach, które pozwalają na zastosowanie różnych tac w różnych ilościach. Jest sterowany mikroprocesorem, tak oprogramowanym, że zapewnia bardzo szerokie możliwości przygotowania pieca do różnych produktów. Helios 201 jest odpowiedni dla każdej ilości produkcji. Moduły mogą być dokładane przy wzroście produkcji. Moduły są wykonywane w dwóch wysokościach 240 i 150 mm i mogą być zostawione w komorze gazowniczej lub w podstawie z nogami na kółkach. Służy do tego łącznikowy moduł między piecami a podstawą.
Zalety:
-modułowa konstrukcja,
-elektrycznie kontrolowana temperatura do 350°C, moc grzewcza z płynną regulacją góry i dołu,
-oszczędny energetycznie przez dobrą izolacje, tyrystorowy przełączania mocy, a także system czujników kontroli grzania,
-możliwość wyboru rozmiaru pieca dostosowanego w pełni do rozmiarów produktów i tac,
-możliwość przestawiania pieca podstawa na kółkach,
-łatwe w utrzymaniu czystości(stal nierdzewna, opływowy kształt frontu),
-kamienne płyty wypiekowe,
-oświetlenie 12V.


rys.6a piec Helios

b) Piec komorowy- elektryczny PKE

Piec komorowy elektryczny PKE o powierzchni wypiekowej od 7,7 m² do18 m² są uniwersalnymi piecami piekarskimi, przystosowany do wypieku chleba żytniego, mieszanego i pszennego oraz bułek i rogali. Wypiek odbywa się bezpośrednio na płytach wypiekowych lub na blachach piekarskich. Zastosowanie regulatorów temperatury w dolnej i górnej części komory wypiekowej stwarza możliwość niezależnej regulacji temperatury na każdej z komór pieca lub jej części. Ponadto każda wypiekowa posiada niezależne ustawienie czasu wypieku. Wykonanie izolacji termicznej z materiałów najnowszej generacji skutecznie zapobiega stratom ciepła, a zastosowanie stali kwasoodpornej wydłuża trwałość pieca. Piec charakteryzuje się także prostą obsługą. Załadunek komór wypiekowych wykonuje się ręcznie lub przy pomocy wózków załadowczych aparatami wrzutowymi. Otwieranie na zawiasach skrzynki elektrycznej z pulpitem sterowniczym ułatwia dostęp do wszystkich aparatów elektrycznych.



rys.6b piec PKE

c) Piec komorowy- cyklotermiczny PKC
Piec komorowy cyklotermiczny PKC o powierzchni wypieku od 7,7 do 18 m² jest uniwersalnym piecem piekarskim przystosowany do wypieku szerokiego asortymentu i gramatury pieczywa pszennego, żytniego i mieszanego. Wypiek odbywa się bezpośrednio na płytach wypiekowych lub na blachach piekarskich. Równomiernie rozłożona temperatura i bardzo silne zaparowanie to najważniejsze warunki dobrego wypieku. Piec jest bardzo łatwy w obsłudze. Podczas załadunku komór wypiekowych wykonuje się ręcznie za pomocą łopat piekarskich lub przy użyciu aparatów załadowczych. Piec jest zrobiony tak, aby zapobiec utratom ciepła, a zastosowanie stali nierdzewnej wydłuża trwałość pieca. Wszystkie wymagające bieżącej obsługi instalacja dostępne są w ścianie czołowej pieca a otwieranie na zawiasach skrzynka elektryczna z pulpitem sterowniczym ułatwia dostęp do znajdujących się tam aparatów elektrycznych.





rys.6c piec PKC



d) Piec obrotowy- wózkowy PWC 6/8

Piece obrotowe wózkowe PWC 6/8 wersji gazowej (także na gazy płynny) i olejowe przeznaczone są do wypieku szerokiego asortymentu bułek, rogali, bagietek, chałek i chleba pszennego. Wypiek odbywa się na blachach wypiekowych płaskich lub falistych wymiarach 60 x 80 cm lub 40 x 60 cm umieszczonych na wózku wypiekowym.
Optymalna temperatura wypieku oraz silne i równomierne zaparowanie to najważniejsze z warunków dobrego wypieku.
Wykonanie osłon zewnętrznych komór wypiekowych ze stali kwasoodpornej wydłuża trwałość pieca, a stosowanie materiałów izolacyjnych skutecznie zapobiega stratom ciepła. Otwierane na zawiasach drzwi z pulpitem sterowniczym ułatwiają dostęp do wszystkich wymagających bieżącej obsługi elementów instalacji.



rys.6d piec PWE 6/8





e) Piec cyklotermiczny BIG wulkan 4

Piec cyklotermiczny Wulkan produkowany w wersjach 4 komorowy i 5 komorowy o powierzchni wypieku od 8,5 m²do 32 m²
-do wykonania pieców użyto wysokogatunkowych stali nierdzewnej i żaroodpornych,
-zastosowanie halogenowego oświetlenia w każdej z komór pozwala na pełną obserwacje wypieku,
-generatory pary mają dużą wydajność,
-płyta hartowana o wzmocnieniu wewnętrznym i dużej grubości pozwalają piec chleb,.
-wszystkie komory posiadają hartowane szyby,
-dostęp do wszystkich urządzeń zapewniony jest od frontu pieca. Ułatwia to czyszczenie, generatorów pary i konserwacje palnika.


rys.6e piec Wulkan 4

f) Piec wsadowo-rurkowo w układzie pierścieniowym Typ 312-T1

Piec wsadowy VAPORAGIV to rezultat wielu lat doświadczeń i poszukiwań najnowszych rozwiązań technicznych.
VAPORAGIV gwarantuje: jednolitość wypieku dla wszystkich typów pieczywa, energooszczędność, niezawodność długotrwałość.

Parowniki: podwójne parowniki, niezależne od siebie, położone bezpośrednio w każdej komorze wypiekowej dla zapewnienia dużej i stałej ilości pary. Są łatwo dostępne, proste do zamontowania w celu czyszczenia.

System grzewczy: piec wsadowy z pierścieniem rur uformowanych z rur typu ”MANNESMANN” wysokociśnieniowych, zgodnie z normom 663/68 stal Fe 45,2 o 35 x 5,5 mm, gwarantowane certyfikatem kolaudacji, dokonywanej każdorazowo na koniec wewnętrznego cyklu produkcyjnego. Dzięki jakości i ilości rur montowanych w piecu gwarantowana jest duża sprawność cieplna oraz perfekcyjna jednolitość wypieku.

Frontal: frontal i podstawowe elementy wykonane są całkowicie ze stali INOX
AISI 304 o przedłużonej wytrzymałości, Drzwiczki komór wypiekowych wykonane są ze stali Inox i szkła hartowanego, bardzo łatwe do zamontowania w celu czyszczenia. Półka ze zdejmowanymi drzwiczkami, ułatwiającymi dostęp do palnika i otworów umożliwiających czyszczenie kanałów spalinowych. Powierzchnie wypiekowe ze specjalnego materiału, ceramicznego, gwarantują perfekcyjną jakość wypieku dla wszystkich typów pieczywa.

Palenisko boczne: opcja: piec może być wyposażony w dodatkowy palenisko boczne na opał stały.

Centralka elektryczna: umieszczona pod półką odpowiada wszystkim normom CE.

Palenisko i kanały: wykonane są z materiałów ogniotrwałych wysokiej trwałości, gwarantują doskonałą dystrybucję ciepła. Palenisko umieszczone frontalnie może funkcjonować z każdym typem opału: gaz, olej opałowy, opał stały.
Tablica sterująca: skupiająca całe oprzyrządowanie regulujące i sterujące. Zawór kominowy wyposażony jest w wyłącznik krańcowy, umożliwiający załączenie się palnika przy zamkniętym zaworze.

Tablica sterująca parownikami: pozwalająca na dokładne dozowanie pary w każdej komorze wypiekowej.






rys.6f Piec 312 T1

g) Piec komorowy cyklotermiczny Typ 60210, 60200.

Uniwersalne piece piekarskie komorowe dostosowane do wypieku każdego asortymentu i gramatury pieczywa urządzenie ogrzewane jest palnikiem gazowym lub olejowym typu „Gulliver”. Duża moc palnika pozwala na uzyskanie odpowiedniej temperatury i zapobiega gwałtownemu jej spadkowi między kolejnymi wypiekami. Zastosowano materiały wysokiej jakości: ściana czołowa oraz osłony boczne pieca wykonane są ze stali nierdzewnej natomiast komora wypiekowa ze stali ogniotrwałej. Wszystkie urządzenia elektryczne odpowiadające ze właściwą pracą pieca umieszczone zostały w panelu sterowniczym znajdującym się po lewej stronie ściany czołowej. Znajdują się tam- regulator temperatury, przekaźniki czasowe do ustawiania czasu zaparowania i wypieku, układy zaparowania poszczególnych komór a także kontrolery palnika i wentylacji pieca. Kolejną zmianą konstrukcyjną jest ułatwienie dostępu do rur natryskowych, co pozwala na swobodne czyszczenie ich przez użytkownika. Piece komorowe elektryczne różnią się od olejowych i gazowych nie tylko sposobem opalania ( ogrzewanie z boku pieca rzędami grzałek elektrycznych),lecz również przeznaczeniem w produkcji.





rys.6g piec komorowy cyklotermiczny Typ 60210, 60200.


h) piec taśmowy PTC.





Schemat pieca taśmowego.


rys.6h piec taśmowy PTC

Opis: 1- stół załadowczy, 2- komora wypiekowa, 3- stół wyładowczy, 4- trzon siatkowy, 5- wziernik 6,10, 11 – odciąg pary wodnej, 7- palnik, 8- komora spalania, 9- odciąg spalin.


a) Piec rurowe wrzutowe.

Elementami grzewczymi pieców wrzutowych są zamknięte rury stalowe tzw. Rurki Perkinsa wykonane z wysoko gatunkowej stali ciągniętej bez szwu wypełnione w jednej-trzeciej ich pojemności wodą destylowaną. Jeden koniec rury jest umocowany w palenisku a drugi jest wprowadzony do komory wypiekowej. Działanie systemu grzewczego polega na wytworzeniu i przegrzaniu w rurach pary wodnej w skutek, czego zwiększamy temperaturę w ten sposób ciśnienie podwyższa ich temperaturę wrzenia wody. Gdy komora wypiekowa uzyskuje temperaturę 240-250 °C temperatura wody w rurkach wynosi około 300 °C a ciśnienie około 10 MPa. Jeżeli ciśnienie w rurze przekracza 14 MPa wówczas może nastąpić eksplozja rury, wszelkie uszkodzenia pieca oraz grozi nieszczęśliwym wypadkiem dla obsługi pieca. Rury wyprowadzane spaleniska są używane i ułożone pokładami, przy czym jeden pokład rur jest ułożony pod trzonem wypiekowym natomiast drugi jest zawieszony nad trzonem wypiekowym. W zależności sposobu ogrzewania komór wypiekowych odróżnia się 3 podstawowe typów pieców wrzutowych, rurowych. Czyszczenie rurek należy dokonywać codziennie. Jeżeli końcówka rury uległa w palenisku wzdęciu należy wygasić palenisko i ochłodzić piec poniżej 100 °C a zimną rurkę nawiercić wiertłem w celu wypuszczenia wody. Piec można użytkować dalej, jeżeli ilość rurek nieczynnych w całym piecu nie przekracza 5. Przy najbliższej naprawie uszkodzone rurki należy wymienić.

b) Piece rurowe wyciągowe.

Są to piece o budowie ceramicznej mające 1,2 lub 3 komory wyciągowe a niekiedy 1 z trzonów jest trzonem wrzutowym i znajduje się nad trzonem wyciągowym. Wszystkie te piece są opalane węglem i ogrzewane systemem rur grzejnych. Komory wypiekowe pieca są izolowane blachą falistą podobnie jak w piecach wrzutowych. Trzony są wyciągane na rolkach tocznych. Przednia wysunięta część trzonu wygląda jak wózek prowadzony na szynach. Każda komora wypiekowa jest ogrzewana dwoma pokładami rur Perkinsa, z których jedna jest umieszczona pod trzonem a druga pod sklepieniem komory wypiekowej. Palenisko umieszczone w tylnej ścianie pieca trzony w pierwszej komory i jest obsługiwana przez dwoje drzwiczek. Nad komorom paleniskową, jest umocowany kocioł na wodę. Urządzenie parownikowi jest skonstruowane jak w piecach wrzutowych. Składa się ono z 4 płyt ustawionych schodkowo ze spadkiem w lewą stronę. Obsługiwane pieca wyciągowego różni się techniką obsługiwania trzonów przy załadunku kęsów i rozładunku pieczywa.


rys.6a piece rurowe wyciągowe.

1-dzrzwi wrzutowe,2-oświetlenie komór wypiekowych,3-renkojeść odciągu part,4- poręcz,5-termometry,6-zawór natrysku wody na płyty wytwarzające pary,7-otwory do czyszczenia końcówek rur grzejnych. Cyklotermiczny kanał,8-dzrzwi paleniskowe,9-pokłady rur grzewczych,10-płyty monierowe ( trzony),11-bojlery,12-płyty żeliwne wytwarzające parę,13-wnęka w podłodze do obsługi pieca,14-zasuwa wnęki,15-odciąg pary,16-komora wypiekowa,17-blach falista,18-zasuwa dymowa,19-zawór bezpieczeństwa.

c) Cyklotermiczny piec komorowy wrzutowy.

Dla małych piekarni ciastkarni buduje się nowoczesne piece w obudowie stalowej z wymuszonym cyklotermiczny obiegiem spalin. Budowę działanie i obsługę pieców poznamy na przykładzie pieca typu PKC 112/5. Piec komorowy cyklotermiczny 112-m² powierzchni wypiekowe, 5-ilość komór wypiekowych. Piec ten ma 5 komór wypiekowych i może być opalany węglem za pomocą przystawki węglowej olejem opałowym lub gazem za pomocą specjalnego palnika albo prądem elektrycznym. Spaliny obiegają w specjalnych komorach zamkniętych i oddają swoje ciepło komorą wypiekowym. Tłoczenie spalin odbywa się za pomocą wentylatora. Spaliny, które częściowo oddały swoje ciepło komorom wypiekowym są kierowane ponownie do komory dyfuzyjnej (rodzaj paleniska w piecu ceramicznym) w celu dogrzania a częściowo są usuwane do kanału kominowego. Piece, PKC są przeznaczone do wypieku wszystkich asortymentów pieczywa. Obsługiwanie trzonów wypiekowych odbywa się ręcznie za pomocą łopaty piekarskiej lub za pomocą specjalnych taśm nasadowych. Głównymi zespołami konstrukcyjnymi pieca są: układ kanałowy do obiegu spalin z palnikiem, grzałkami lub przystawką węglową, zespół komór wypiekowych, zespół i obieg wody i pary, zespół sterowniczy. W komorze dyfuzyjnej spaliny mieszają z powietrzem zassanym przez wentylator. Po przejściu przez rozdzielacz spaliny wchodzą do kanału grzejnego, poszczególnych komór wypiekowych. Specjalne zastawki dokonują prawidłowego rozdziału spalin przed wlotem do każdego kanału, drugi kanał grzewczy ogrzewający komorę wypiekową, spaliny są zasysane przez wentylator i tłoczone do przewodu obiegowego i odlotowego. Zastawki zapewniają właściwy bieg spalin i wymagane nagrzewanie komór wypiekowych. Nawilżanie komór wypiekowych odbywa się systemem rur wodnych i parowych. Woda w sieci wodociągowej jest doprowadzona do rur natryskowych w zbiornikach porotwórczych skąd para jest doprowadzana rurami do komory wypiekowej

d) Piec Mondial

Przemieszczanie i przesadzanie może być wykonane po zakończeniu l fazy wypieku, tj. po zapieczeniu kęsa, co trwa ok. 12+15 min. Wcześniejsze przeprowadzenie tych operacji może być przyczyną wad pieczywa. Podczas przemieszczania i przesadzania bochenki umieszcza się na łopacie nieco ciaśniej niż podczas załadunku Podczas przesadzania dokonuje się czasem nakłuwania kęsów, jeśli w momencie załadowania do pieca nie uzyskały one pełnego wzrostu lub, jeśli trafiły na cieplejsze pole wypiekowe. Można także stosować nagniatanie spodów zwane płaszczeniem. Rozładowanie komór wypiekowych odbywa się przy użyciu łopaty. Często pieczywo po wyjęciu z pieca jest zwilżane wodą w celu uzyskania błyszczącej skórki. Zabieg ten przeprowadza się identycznie jak zwilżanie kęsów przed rozrostem. Nowocześniejsza konstrukcja pieca ceramicznego ogrzewanego rurami Perkinsa jest piecem wykonanym w obudowie metalowej, montowany z elementów modułowych. Odmienność konstrukcji tego typu pieców polega na tym, iż montuje sieje z elementów (modułów) wykonanych w fabryce. Są to zazwyczaj piece 3- lub 4-komorowe. Każda komora jest ogrzewana rurami Perkinsa. Gazy spalinowe ogrzewające rury Perkinsa posiada w komorze spalania wyposażonej w palnik gazowy lub olejowy. Możliwością zainstalowaniu przystawki do opalania węglem albo nawet drewnem. Podstawową zaletą eksploatacyjną takiego pieca w porównaniu z klasycznymi piecami ceramicznymi jest to, iż przy zachowaniu wszystkich zalet uzyskiwanego pieczywa znacznie prostszy jest montaż pieca, łatwiejsza obsługa (aparaty nasadowe) i mniejsze ok. 20% zużycie energii, m.in. dzięki nagrzewaniu ok. 20% powierzchni rur Perkinsa (w klasycznym piecu -ceramicznym typu RRK ogrzewane są tylko końcówki rur).





rys.6 b piec Mondial
1-obudowa z paneli stalowych,2-warstwa izolacyjna z wełny mineralnej,3-wlot spalin do komina,4-płyta ceramiczna komory wypiekowej (trzon),5-rurki Perkinsa,6-parowniki,7-przewody doprowadzające parado komory, 8-syfon na skropliny,9-parnik z komorą spalania ,10-elementy ceramiczne,11-tablica sterująca.






e) Piec obrotowy typ 60350

Piec obrotowy został zaprojektowany w oparciu o zasadę konstrukcji zespolonej. Jest przystosowany szczególnie do wypieku pieczywa o dowolnej wadze i kształcie. Piece te są opalane olejem opałowym, gazem lub ogrzewany energią elektryczną. Wszystkie miejsca zagrożone korozją, jak drzwi, ściana i płyta podłogowa, wykonane ze stali nierdzewnej. Piec posiada wbudowany system zaparowania, o wysokiej skuteczności, gwarantujący wystarczającą ilość pary dla każdego rodzaju pieczywa.



rys.6c piec obrotowy

f) Piec cyklotermiczny zwykły + komora fermentacyjna.


Ogrzewane są palnikiem olejowym, przystosowany do spalania oleju opałowego lub gazowym, przystosowany do spalania gazu ziemnego, bądź płynnego. Ogrzewanie pieca odbywa się po przez recyrkulację gorących spalin w kanałach między komorami wypiekowymi. Czas potrzebny do osiągnięcia temperatury wynosi około 1 godziny. Piece wyposażone w 5 komór wypiekowych, a każda z komór w niezależnym systemem zaparowania oraz usuwania pary. Jest to niezbędne dla uzyskania wysokiej jakości pieczywa. Temperatura we wszystkich komorach wypiekowych jest identyczna, dzięki czemu chleb jest wkładany i wykładany tylko raz. Dobra izolacja termiczna pieca, chroni wnętrze komór przed stratami wytwarzanego ciepła i zapewnia niskie zużycie energii. Piece obsadza się szybko i precyzyjnie przy pomocy specjalnych aparatów załadunkowych. Sterowanie pracą pieców odbywa się automatycznie, a obsługa jest łatwa i prosta, przy piecu może być zamontowana komora garownicza.




rys.6f piec cyklotermiczny z komorą fermentacyjną


g) Odkurzacz do czyszczenia pieców

Profil 60 jest urządzeniem om niezwykle dobranych wymiarach, łatwych w użyciu i przeznaczony do czyszczenia pieców piekarniczych.
Silnik: jednofazowy 230V, 50Hz, o mocy 1000W, chłodzony dwustopniowo ( 2 wirniki chłodzące, uruchamiane są siłą odśrodkową i wykonane z duraluminium, oraz 2 stale obracające się wirniki). Wszystkie wirniki osadzone są na łożyskach kulkowych.
Budowa odkurzacza: pojemnik ze stali- Uginox ( pojemność 40 litrów na kurz), umocowany na podstawie, do, której zamontowane są cztery obracające się dookoła własnej osi kółka jezdne. Głowica silnika wykonana jest z odpornego na uderzenie materiału. Filtr: samoczyszczący, odporny na wysoką temperaturę, wykonany jest z włókna szklanego.
Wydajność: przepływ powietrza 60 litrów /s.
Poziom hałasu: 72 dB ( A)
Długość przewodu zasilającego: 10m
Wymiary: 47 x 47 x 85
Waga: 19kg

rys.6g odkurzacz

IV. Wykańczalnia

Magazyn wyrobów gotowych przeznaczone są do schładzania, przechowywania, konfekcjonowania i ekspedycji wyrobów gotowych. W magazynie tym powinno być wydzielone pomieszczenie z myjnia do przyjmowania brudnych pojemników. Magazyn powinien być wyposażony w wózki, stelaże, stoły, wagi, pojemniki, krajalnice, pakowarki. Bardzo ważną fazą produkcji jest proces studzenia pieczywa. Układanie do pojemników niewystudzonego pieczywa powoduje pogorszenie jego jakości - zaparowanie, deformację. Stąd przed transportem pieczywo musi być wystudzone. Na proces stygnięcia ma wpływ temperatura otoczenia i dobra wymiana powietrza w pomieszczeniu Również zastosowanie wózków i stelaży do układania gorącego pieczywa przyspiesza proces studzenia, zmniejsza wysychanie i zapobiega zaparowaniu. Szybkie ostudzenie zwalnia proces czerstwienia. Dobrze wystudzone pieczywo może być układane do pojemników lub krojone i pakowane. Do krojenia pieczywa służą krajalnice o różnej konstrukcji i różnym stopniu zmechanizowania. Dzielą się na: krajalnice z nożami rotacyjnymi, ramowe z prostymi nożami taśmowymi i taśmowe, z nożami w postaci taśmy bez końca. Krajalnice wyposażone są w tzw. gorące stoły, które służą do zawijania pieczywa w folię Termokurczliwą.

Coraz częściej pieczywo jest pakowane bezpośrednio w piekarni.

Pakowanie próżniowe w maszynie komorowej

Przeznaczony do zapakowania produkt wkładany jest do woreczka foliowego i umieszczany w komorze próżniowej. Należy zwrócić uwagę, aby otwór woreczka ułożony na szynie zgrzewającej nie tworzył żadnych zmarszczek. Przy pakowaniu w gazie ochronnym, otwór woreczka musi zostać naciągnięte na dysze gazujące.
Wysokość ułożenia woreczka w stosunku do, podczas gdy ciśnienie zgrzewające. Jeszcze utrzymuje się, następuje ochłodzenie zgrzewu. Komora zostaje następnie napowietrzona Pokrywa szyny zgrzewającej regulować można przy pomocy płyt wypełniających. Maszyna zostaje włączona. Wyposażona jest ona w sterowanie przekaźnikowe lub mikroprocesorowe. W obu przypadkach system sterowania steruje z największą precyzją wszystkimi funkcjami maszyny, jak: czas ewakuacji, wysokość próżni, czas gazowania i czas zgrzewania. Następnie komora maszyny jest zamykana - w zależności od typu maszyny automatycznie lub manualnie, W komorze maszyny odbywają się następujące procesy: Powietrze odsysane jest z całej komory, a więc również z woreczków i produktów. Proces gazowania, (jeżeli to konieczne) odbywa się po ewakuacji komory próżniowej i przed zgrzaniem woreczka. Otwór woreczka zostaje hermetycznie, szczelnie zgrzany pod wpływem impulsu cieplnego i ciśnienia, otwiera się samoczynnie. Maszyna jest gotowa do następnego cyklu pracy.
Zgrzewarka model C100.

Obudowa wykonana ze stali szlachetnej pokrywa ze tworzyw mineralnych z okienkiem oglądowym, urządzenie zgrzewające z podwójnym zgrzewem oddzielającym automatyczne, napowietrzanie przycisk próżnia stop, specjalne sterowanie mikroprocesorowe.


rys.7a zgrzewarka model C100

Zgrzewarka 200/15
Obudowa wykonana ze stali szlachetnej, pokrywa aluminiowa z okienkiem oglądowym, urządzenie zgrzewające z podwójnym zgrzewam oddzielającym, automatycznym napowietrzeniem, przycisk próżnia stop, sterowanie przekaźnikowe wkładka skośna z podpórką magnetyczną, płyty wypełniające.


rys.7b zgrzewarka model A 200/15
Zgrzewarka model A 300/16

Urządzenie do pakowania próżniowego posiadające instalację do gazowania. Obudowa wykonana ze stali szlachetnej, pokrywa aluminiowa z okienkiem oglądowym, urządzenie zgrzewające z podwójnym zgrzewam oddzielającym, instalacja do gazowania, automatyczne napowietrzenie, przycisk próżnia stop, sterowanie przekaźnikowe, wkładka skośna z podpórką magnetyczną, płyty wypełniające.



rys.7c zgrzewarka model A 300/16
Zgrzewarka model A 300/41/42

Maszyna standardowa dla gastronomii z wydajną pompą próżniową. Obudowa wykonana ze stali szlachetnej, pokrywa aluminiowa z okienkiem oglądowym, urządzenie zgrzewające z podwójnym zgrzewam oddzielającym, instalacja do gazowania, automatyczne napowietrzenie, przycisk próżnia stop, sterowanie przekaźnikowe, wkładka skośna z podpórką magnetyczną, płyty wypełniająca, pompa próżniowa 40m sześciennych na godzinę. Sterowanie mikroprocesorowe, pompa próżniowa o wydajności 63 m sześciennych na godzinę, zawór dławiąco-zasysający, wysokość komory 200 mm, urządzenie zgrzewające zgrzewem podwójnym góra-dół, w wersji A 300/42 z wakuometrem kontaktowym, urządzeniem gazującym i mikserem gazów.



rys.7d zgrzewarka model A300/41/42
Zgrzewarka model A 300/63

Obudowa wykonana ze stali szlachetnej, pokrywa aluminiowa z okienkami wglądowymi, urządzenie zgrzewające z podwójnym zgrzewem oddzielającym, automatyczne napowietrzenie, przycisk próżnia stop, sterowanie mikroprocesorowe, wkładka skośna z podpórką magnetyczną, płyty wypełniające, pompa próżniowa o wydajności 40m sześciennych na godzinę.



rys.7e zgrzewarka model A 300/63



Krajalnica do chleba typ ZK-27

Cechy charakterystyczne:
- uruchomienie krajalnicy dzwignią z progresywnym oporem podczas ciągnięcia,
-nastawna wysokość bochenka chleba,
- szerokość robocza 40 cm,
- półka do pakowania i kółka stanowią wyposażenie krajalnicy,
-krojenie chleba 9,11,13mm,



Krajalnica pieczywa Arka 45(55)


Półprzemysłowa krajalnica pieczywo Typ AKRA 45(55) może kroić wszystkie rodzaje pieczywa Pieczywo podawane jest z pomocą transportera taśmowego. Płynna regulacja przesuwu taśmy transportera pozwala określić optymalną wydajność dla najlepszego efektu krojenia. Maszyna wykonana została z wysokiej jakości materiałów, zaprojektowana według najnowszych technologii. Opcjonalnie może być wyposażona w nadmuchiwarkę torebek
dla zapakowania pokrojonego chleba. Zastosowano dwa silniki dla napędu mechanizmu krojenia i transportera podającego pieczywo. Charakteryzuje się cichą i stabilną pracę. Optymalne ustawienie kąta natarcia noży do krojonego pieczywa pozwala uzyskać najlepszy efekt krojenia. Może być wykonaną dla krojenia na kromki grubości 9,11,13mm oraz dla bochenków do 45cm lub 55.

rys.7f ARKA 45(55)
System zamykania woreczków

Łatwy w otwieraniu i przyjazny dla klienta sposób zamykania worka. Koncepcja systemu jest łatwość otwarcia produktów zamkniętych w płatkowe worki. Przy zastosowaniu zaklejarki Inno-Seal widzi, że otwiera worek, gdyż papier uniemożliwiający sklejenie dwóch końcówek taśmy.



V. Magazyn wyrobów gotowych.

Magazyn wyrobów gotowych przeznaczony jest do schładzania, przechowywania, konfek-
cjonowania i ekspedycji wyrobów gotowych. W magazynie tym powinno być wydzielone
pomieszczenie z myjnia do przyjmowania brudnych pojemników. Magazyn powinien być
wyposażony w wózki, stelaże, stoły, wagi, pojemniki, krajalnice, pakowarki.
Bardzo ważną fazą produkcji jest proces studzenia pieczywa. Układanie do pojemników nie
wystudzonego pieczywa powoduje pogorszenie jego jakości – zaparowanie i deformację.
Przed transportem pieczywo musi być wystudzone. Na proces stygnięcia ma wpływ temperatura otoczenia i dobra wymiana powietrza w pomieszczeniu. Również zastosowanie wózków i stelaży do układania gorącego pieczywa przyspiesza proces studzenia, zmniejsza wysychanie i zapobiega zaparowaniu. Szybkie ostudzenie zwalnia proces czerstwienia. Dobrze wystudzone pieczywo może być układane do pojemników lub krajane i pakowane.




VI Wyposażenie działu ekspedycyjno-handlowego.

Dział ekspedycyjno handlowy w piekarni są to pomieszczenia w których sprzedawane są towary i produkty wyprodukowane na potrzeby klienta znajdujące się na terenie piekarni lub w pobliżu gdzie zostało dostarczone lub wyprodukowane na miejscu. W sklepie znajdują się regały, półki, wagi, kasa fiskalna, koszyki wiklinowe, w których znajdują się gotowe produkty do sprzedaży a także produkty wystawowe wytworzone z ciasta martwego.






WYPOSAŻENIE TECHNICZNE W PRODUKCJI PIEKARSKO- CIASTKARSKIEJ